Curso Online de Gestão da Manutenção Industrial

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As empresas, em constante evolução, passaram a se preocupar mais com a eficiência de seus processos produtivos. O mercado passou a t...

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As empresas, em constante evolução, passaram a se preocupar mais com a eficiência de seus processos produtivos.

O mercado passou a tornar-se mais competitivo e, para agravar a situação, a chegada da automação trouxe um aumento do número de falhas, que impactavam tanto na produção quanto na qualidade dos produtos.
A manutenção tem passado por grandes mudanças ao longo de sua evolução, buscando tornar os processos cada vez mais eficientes e de forma consciente e sustentável.

Isso justifica a sua preocupação com custo, disponibilidade, confiabilidade, segurança e meio ambiente.

Hoje podemos dizer que estes tópicos estão em evidência dentro das organizações, por isso, se inscreva agora mesmo sobre gestão de manutenção e invista em sua carreira.

Sou técnico em Mecânica, Tecnólogo em Mecatrônica Industrial e aluno de graduação em Engenharia Elétrica. Já tenho muitos anos de experiência como instrutor de cursos.



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  • GESTÃO DA
    MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

    5 S;
    TPM;
    ISO 9000;
    Padronização;
    CCQ
    Gerência da rotina;

  • A Evolução da Manutenção
    Desde os anos 30, a evolução da manutenção, pode ser dividida em 3 (4) gerações:

    Primeira geração: 

    Abrange o período antes da 2ª Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, super-dimensionados.

    Devido à conjuntura econômica da época, a produtividade não era prioritária, assim não era necessária uma manutenção sistematizada, apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era fundamentalmente corretiva.

    Baseava-se no “quebra-conserta”

  • Segunda geração: 

    Vai desde a Segunda Guerra Mundial até os anos 60.

    As pressões do período aumentaram a demanda por todo tipo de produto, ao mesmo tempo em que o contingente de mão-de-obra industrial diminuiu sensivelmente.

    Como consequência, neste período houve forte aumento da mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais.

    Começa a evidenciar-se a necessidade de maior disponibilidade e confiabilidade, na busca da maior produtividade.

    A indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das máquinas, o que levou a ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, resultando no conceito de manutenção preventiva.

  • Durante a Segunda Guerra Mundial o monitoramento no processo produtivo tornou-se quase que totalitário por necessidade de um perfeito funcionamento de armas e munições durante as batalhas.

    Para isso acontecer as máquinas deviam estar bem reguladas e monitoradas.

    Já no princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e, principalmente, Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e da manutenção.

    Destaque fundamental para o Japão que, por estar sob o domínio dos Estados Unidos e ter seus processos produtivos baseados nesses sistemas de produção, aproveitou a oportunidade para adotar, pelos recursos escassos disponíveis, programas efetivos de manutenção com o objetivo de prolongar ao máximo a utilização de seus equipamentos, dentro de padrões cada vez mais exigentes de produção.



  • Na década de 60 a manutenção preventiva consistia em intervenções nos equipamentos feitas a intervalo fixo.

    O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais, o que fez aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção que, hoje, são parte integrante da manutenção moderna.

    A quantidade de capital investido em itens físicos, juntamente com o nítido aumento do custo do capital, levou as pessoas a começarem a buscar meios para aumentar a vida útil dos itens físicos.

  • Terceira geração:

    Surgiu a partir da década de 70 e acelerou o processo de mudança nas indústrias.

    A paralisação da produção, que sempre diminuiu a capacidade de produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada.

    Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just-in-time¹, onde estoques reduzidos para a produção em andamento significavam que pequenas pausas na produção/entrega naquele momento poderiam paralisar a fábrica.
    O crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que confiabilidade e disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações.

    ¹ Just in time é um sistema de administração da produção que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora certa. O termo just in time é em inglês, e significa na hora certa.


  • Maior automação significa que falhas cada vez mais frequentes afetam nossa capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos.

    Isso se explica tantos aos padrões do serviço quanto à qualidade do produto.

    Na terceira geração reforçou-se o conceito de uma manutenção preditiva.

    A interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a disponibilidade / confiabilidade torna-se mais evidente.

  •                                            

    A Quarta Geração da Manutenção
    Por um grande período, as indústrias funcionaram com a prática da Manutenção Corretiva, com poucos recursos, ferramentas e capacitação. Isso resultava em desperdícios, perda de tempo, retrabalho, muito esforço com pouco resultado, além do custo é claro.

    Estamos relembrando a Primeira Geração da Manutenção, que perdurou até a Segunda Guerra Mundial e cujo foco era recolocar o equipamento em funcionamento.
      
    A partir da década de 50, com o aumento da demanda de itens de todos os tipos após a guerra, as organizações perceberam que já não havia mais espaço para improvisos, “soluções paliativas” e desperdícios.

    As máquinas não podiam mais parar, pois tinham que produzir e atender a crescente demanda. Surge então a chamada Manutenção Preventiva, calçada em atividades simples, como limpeza e lubrificação de equipamentos.

  • Estamos falando da Segunda Geração da Manutenção, cujo foco era evitar a quebra das máquinas, aumentar a sua disponibilidade e vida útil, sem esquecer a vertente custo.

    As empresas, em constante evolução, passaram a se preocupar mais com a eficiência de seus processos produtivos.

    O mercado passou a tornar-se mais competitivo e, para agravar a situação, a chegada da automação trouxe um aumento do número de falhas, que impactavam tanto na produção quanto na qualidade dos produtos.

    A dificuldade no recrutamento de mão de obra também teve a sua contribuição.

    Nesta época, em resposta à estes desafios e na busca por uma maior eficiência, surge a Metodologia TPM (Total Productive Maintenance), com seus holofotes voltados aos operadores, também conhecidos como “pais das máquinas”.

      

  • Estamos falando da Terceira Geração da Manutenção, que trouxe consigo novas técnicas de diagnóstico, como a Manutenção Preditiva, novas metodologias de trabalho na manutenção, a exemplo da Manutenção Centrada em Confiabilidade, e uma nova forma de pensamento, com preocupações que antes não eram tão evidentes: CUSTO, QUALIDADE, SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE.

    A manutenção tem passado por grandes mudanças ao longo de sua evolução, buscando tornar os processos cada vez mais eficientes e de forma consciente e sustentável.

    Isso justifica a sua preocupação com custo, disponibilidade, confiabilidade, segurança e meio ambiente.

    Hoje podemos dizer que estes tópicos estão em evidência dentro das organizações.

    Os gerentes de manutenção têm como desafio satisfazer as expectativas dos proprietários e acionistas, de seus clientes internos e externos e da sociedade como um todo.

  • Estes são apenas alguns dos desafios da manutenção moderna.

    Hoje vivemos um cenário de competitividade global e a manutenção está, literalmente, cada vez mais perdendo o seu significado.

    Quando falamos em manutenção, estamos nos referindo a um sistema de gestão, ou seja, uma nova organização da forma de entendimento da necessidade de sinergia entre todos os departamentos envolvidos nos processos produtivos.

    Assim, podemos dizer que o termo “manutenção” aos poucos será substituído por “gestão de ativos”, pois esta nova visão não é de responsabilidade apenas do Departamento de Manutenção, mas de toda a empresa, e o que se espera é RESULTADO.


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